Seis problemas comuns no processo de produção de máquinas automáticas de embalagem
Apr 21, 2026
As máquinas de embalagem são divididas em tipos verticais e horizontais. As máquinas verticais são divididas em tipos contínuos (também chamados de tipo rolo) e intermitentes (também chamados de tipo fecho). Os sacos são produzidos usando métodos de selagem de três-lados, quatro{3}}lados e selagem traseira, e também existem máquinas de embalagem de várias{4}}filas. Os equipamentos de embalagem são diversos e as diferenças entre as diferentes máquinas são significativas. Na utilização real de rolos de filme compósito, vários problemas podem ser encontrados. Este artigo analisa detalhadamente as causas de seis problemas comuns para referência.
I. Problemas de posicionamento do marcador
No processo de embalagem automática de rolos de filme compósito, muitas vezes são necessários posicionamento de vedação térmica e corte de posicionamento, necessitando do uso de marcas de posicionamento fotoelétricas. O tamanho da marca varia dependendo da máquina de embalagem. Geralmente, a largura da marca de marcação deve ser superior a 2 mm e o comprimento superior a 5 mm. A marca de marcação é geralmente de cor escura com alto contraste com a cor de fundo, como preto. Vermelho e amarelo não podem ser usados como marcas de marcação, nem pode ser usada a mesma cor da luz do sensor fotoelétrico. Por exemplo, se o sensor fotoelétrico emite luz verde, uma cor verde clara não pode ser usada como cor de marcação, porque um sensor fotoelétrico verde não pode reconhecer o verde. Se a cor de fundo for escura (como preto, azul escuro, roxo escuro etc.), o cursor deverá ser projetado como um cursor de cor clara-com um recorte mostrando branco.
Geralmente, o sistema de sensor fotoelétrico em máquinas de embalagem automáticas é um sistema de reconhecimento simples e não possui a função inteligente de-fixação de comprimento de uma máquina-de fazer sacolas. Portanto, dentro da faixa longitudinal do cursor do sensor fotoelétrico, o filme em rolo não deve apresentar nenhum texto ou padrão interferente, caso contrário causará erros de reconhecimento. É claro que alguns sensores fotoelétricos altamente sensíveis podem ajustar com precisão o equilíbrio de preto-e-de branco, e alguns sinais de interferência de cores claras-podem ser removidos por meio de ajuste, mas os sinais de interferência de padrões com cores semelhantes ou mais escuras que o cursor não podem ser removidos.
O espaçamento entre os cursores é usado para determinação do comprimento, portanto o erro entre o espaçamento real e o valor do projeto não pode ser muito grande, geralmente apenas 0,5 mm é permitido. Para muitos equipamentos de embalagem automática, o desvio negativo tem um efeito de rastreamento melhor do que o desvio positivo, por isso é recomendado projetá-lo com desvio negativo.
O alumínio-revestido ou puro tem forte reflexão especular, o que afetará o reconhecimento do sensor fotoelétrico. Recomenda-se que o cursor do filme composto seja impresso com fundo branco. Para filmes compósitos transparentes, devido à influência da cor dos itens com os quais entram em contato, recomenda-se imprimir as marcações em fundo branco para reduzir interferências.
II. Problemas de coeficiente de atrito
O atrito durante o processo de embalagem muitas vezes atua tanto como uma força de arrasto quanto como uma força de resistência, portanto sua magnitude deve ser controlada dentro de uma faixa apropriada. Para materiais em rolo usados em embalagens automáticas, geralmente são necessários um baixo coeficiente de atrito da camada interna e um coeficiente de atrito da camada externa adequado. Um coeficiente de atrito da camada externa excessivamente alto causará resistência excessiva durante a embalagem, levando ao estiramento e deformação do material. Se for muito baixo, poderá causar deslizamento no mecanismo de arrasto, resultando em rastreamento fotoelétrico e posicionamento de corte imprecisos. Contudo, o coeficiente de atrito da camada interna também não pode ser muito baixo. Em algumas máquinas de embalagem, um coeficiente de atrito da camada interna excessivamente baixo pode causar empilhamento instável durante a formação do saco, resultando em bordas desalinhadas. Para filmes compósitos utilizados em embalagens de tiras, um coeficiente de fricção da camada interna excessivamente baixo também pode causar deslizamento dos comprimidos ou cápsulas alimentados, resultando em posicionamento de alimentação impreciso. O coeficiente de atrito da camada interna de um filme compósito depende principalmente do conteúdo do agente de abertura e do agente deslizante no material da camada interna, bem como da rigidez e suavidade do filme. O processo de tratamento corona, a temperatura de cura e o tempo de produção também afetam o coeficiente de atrito do produto. Ao estudar o coeficiente de atrito, atenção especial deve ser dada ao impacto significativo da temperatura. Portanto, é essencial medir não apenas o coeficiente de atrito do material de embalagem à temperatura ambiente, mas também à temperatura operacional real.
III. Problemas de vedação térmica
O desempenho da selagem-térmica-de baixa temperatura é determinado principalmente pelas propriedades da resina da camada de selagem-térmica e também está relacionado à pressão. Geralmente, temperaturas de extrusão mais altas durante a laminação por extrusão, tratamento corona excessivo ou armazenamento prolongado do filme reduzirão o desempenho de vedação térmica-de baixa temperatura do material. A aderência a quente descreve a resistência da superfície fundida da camada-de vedação térmica contra forças externas quando ela não foi totalmente resfriada e curada após a vedação térmica; tais forças externas ocorrem frequentemente em máquinas automáticas de envase e embalagem. Portanto, os rolos de filme composto usados em embalagens automáticas devem ser feitos de materiais-de vedação térmica com boa aderência a quente. O desempenho de-selagem térmica-anticontaminação, também conhecido como desempenho de-selagem térmica contra contaminantes, refere-se à capacidade de-selagem térmica mesmo quando a superfície-selada termicamente está aderida por conteúdo ou outros contaminantes. Diferentes resinas-de selagem a quente devem ser selecionadas para filmes compostos com base em diferentes materiais embalados, diferentes máquinas de embalagem e diferentes condições de embalagem (temperatura, velocidade, etc.); uma única camada-de selagem térmica não pode ser usada uniformemente. Para embalagens com baixa resistência ao calor, materiais de vedação de-calor-de baixa temperatura devem ser selecionados. Para embalagens-de serviço pesado, devem ser selecionados materiais de-selagem térmica com alta resistência-de vedação térmica, alta resistência mecânica e boa resistência ao impacto. Para máquinas de embalagem de alta-velocidade, materiais de-selagem térmica com baixa-temperatura de vedação térmica e alta resistência de adesão-térmica devem ser selecionados. Para produtos com forte poluição, como pós e líquidos, devem ser selecionados-materiais de vedação térmica com boa resistência à poluição.
4. Problemas com PE extrudado-selado a quente
Durante o processo de-selagem térmica de filmes compostos, o PE geralmente é extrudado e adere ao filme-de selagem térmica, acumulando-se e afetando a produção normal. Simultaneamente, o PE extrudado oxida na matriz de vedação-térmica, emitindo fumaça e odor. Os problemas com PE extrudado-selado a quente geralmente podem ser resolvidos até certo ponto reduzindo a temperatura e a pressão da-selagem térmica, ajustando a fórmula da camada-de selagem térmica e modificando o filme-de selagem térmica para reduzir a pressão nas bordas. No entanto, a experiência prática mostra que a melhor solução é usar um processo de laminação por extrusão para produzir o filme composto ou aumentar a velocidade da máquina de embalagem para que o PE não possa ser extrudado no filme{10}selado a quente a tempo.
V. Problemas de perfuração e quebra de vedação térmica
Punção refere-se à formação de um furo ou rachadura no material da embalagem devido à pressão externa. As causas comuns incluem:
① Pressão excessiva de vedação térmica. Durante o processo de selagem a quente, pressão excessiva ou moldes de selagem a quente não{1}paralelos podem causar pressão excessiva localizada, muitas vezes perfurando materiais de embalagem frágeis.
② Molde áspero de vedação térmica com bordas afiadas ou objetos estranhos. Novos moldes de vedação térmica mal fabricados geralmente danificam os materiais de embalagem. Alguns moldes, após serem danificados, desenvolvem arestas vivas, que podem facilmente perfurar o material da embalagem.
③ Espessura incorreta do material de embalagem. Algumas máquinas de embalagem possuem requisitos de espessura do material de embalagem. Se a espessura for muito grande, certas partes da embalagem podem perfurar. Por exemplo, em máquinas de embalagem tipo travesseiro, a espessura do material de embalagem geralmente não deve exceder 60 µm. Se o material da embalagem for muito grosso, é muito fácil quebrar o selo central da embalagem tipo travesseiro.
④ Estrutura incorreta do material de embalagem. Alguns materiais de embalagem têm pouca resistência a perfurações e não podem ser usados para embalar objetos duros e angulares.
⑤ Projeto de molde inadequado. Se as aberturas do molde de selagem-térmica não corresponderem ao formato e ao tamanho dos produtos embalados, e a resistência mecânica do material de embalagem não for alta, o material de embalagem será facilmente perfurado ou rachado durante a embalagem.
VI. Vazamentos-de vedação térmica
Os vazamentos ocorrem porque certos fatores impedem que as áreas que deveriam ser vedadas por aquecimento sejam devidamente vedadas. Os vazamentos geralmente têm as seguintes causas:
① Temperatura de vedação por calor-insuficiente. A temperatura necessária de-selagem térmica varia para diferentes partes do mesmo material de embalagem, diferentes velocidades de embalagem e diferentes temperaturas ambientes. As temperaturas de selagem-térmica necessárias para vedação longitudinal e transversal diferem e, mesmo dentro do mesmo molde-de selagem térmica, peças diferentes podem ter temperaturas diferentes. Todas essas são questões que devem ser consideradas na embalagem. Para equipamentos-de selagem térmica, há também a questão da precisão do controle de temperatura. Atualmente, a precisão do controle de temperatura dos equipamentos de embalagem produzidos internamente é relativamente baixa, geralmente com um desvio de 10 graus. Isto significa que se a temperatura controlada for de 140 graus, a temperatura real durante a embalagem estará entre 130-150 graus. Muitas empresas utilizam amostragem aleatória de produtos acabados para verificar a estanqueidade, mas este não é um bom método. O método mais confiável é amostrar no ponto de temperatura mais baixo dentro da faixa de temperatura, e a amostragem deve ser contínua para garantir que a amostra cubra suficientemente todas as partes do molde, tanto longitudinal quanto transversalmente.
② Contaminação da área de vedação. Durante o processo de enchimento da embalagem, a área de vedação do material da embalagem é frequentemente contaminada pelos produtos embalados. A contaminação é geralmente dividida em contaminação líquida e contaminação por poeira. Esse problema pode ser resolvido melhorando o equipamento de embalagem e usando materiais de vedação anti-contaminação e anti{4}}térmica{5}}estática.
③ Equipamentos e questões operacionais. Como objetos estranhos no molde de-selagem por calor, pressão de selagem por calor-insuficiente ou moldes de selagem por calor-não paralelos-.
④ Problemas com materiais de embalagem. Como tratamento corona excessivo ou excesso de agente deslizante na camada-de vedação térmica, causando vedação térmica deficiente.
